今年初以來，針對中板軋機軋制效率低、能耗大等問題，酒鋼煉軋廠中板作業區大力實施中板軋機自動軋制控制程序改進之自動接鋼和提前送鋼程序開發與應用項目，實現了自動接鋼和提前送鋼功能，大幅提高了中板軋機軋制效率，節約了電能消耗，還可實現年經濟效益194.9萬元。

　　中板軋機原自動軋制過程控制是單一的順序控制，只有軋機中的軋件軋完送入快冷區域后，才能開始下一個軋件的軋制。在這期間，軋區設備處于等待狀態，根據板子長度的不同，等待時間約6秒~12秒，從而造成軋機軋制效率低、能耗大的問題。

　　在項目實施過程中，該作業區將中板原自動軋制過程控制從單一的順序控制改造為可以實現自動接鋼和提前送鋼的復式順序控制，實現當前一塊軋件軋制至后一道次時，下一個軋制過程即開始運行，前一塊軋件板尾出軋機輥縫，下一塊軋件便開始軋制，從而使軋件與軋件之間的軋制過程充分銜接;解決原自動控制程序存在的數據分區矛盾，改進自動軋制控制程序，可實現軋制過程提前送鋼，縮短軋件軋制間歇時間2秒以上，大幅提高軋機效率，降低軋區設備等待狀態浪費的能耗;縮短軋機前1、2、3、4、5、6組和機后1、2、3組輥道空轉等待時間，降低設備損耗和能耗;實現自動接鋼，降低手動干預頻次，減少手動干預帶來的自動軋制異常中斷而產生的非計劃產品，提高成材率。

　　項目實施后，經現場實際測試，在軋制普碳板時，根據板坯大小和軋制規程不同，每班8小時可比原先多軋制5塊~9塊鋼。該項目的成功實施，實現了自動接鋼，杜絕了操作工手動接鋼因時間掌握不好、誤操作造成自動軋制中斷產生非計劃產品的情況。同時，該項目打破了原始中厚板四輥可逆軋機傳統的控制方式，大幅度提高了軋機的軋制效率。